припуск на шлифование
Припуски под суперфиниширование обычно не предусматривают, так как съем металла настолько мал, что размер изделия, полученный на предшествующей операции (шлифовании или тонком точении), остается после суперфиниширования в пределах допуска. Макрогеометрия суперфинишированием не исправляется.[ …]
Припуск на притирку при диаметре отверстий 13—25 мм составляет 0,025 мм на диаметр, но при тщательном предварительном шлифовании можно припуск уменьшить вдвое и даже больше.[ …]
Шлифование рабочих поверхностей ведется за два технологических перехода. Припуск на окончательную обработку при этом составляет 0,05—0,1 мм, а точных кулачков 0,02—0,05 мм. Шлифование рабочей поверхности обеспечивает точность радиус-вектора ±0,005 мм.[ …]
На рис. 3.64 приведена схема устройства активного контроля с компенсацией температурной составляющей погрешности размера детали, вызванной колебанием припуска на ее обработку. Используется пневмоэлектрическая схема активного контроля с двухточечной скобой 1. На измерительную позицию скоба устанавливается до начала обработки и измеряет заготовку, определяя ее фактический припуск. Пневматический первичный преобразователь скобы 1 соединен с пневмоэлектроконтактным многокомандным преобразователем 2, имеющим три электроконтактных командных блока: блок начальных команд (БНК), блок промежуточных команд (БПК) и блок окончательных команд (БКК). К контактам блоков подключены управляющие релейные схемы 3, 4 и 5. Релейная схема 4 блока промежуточных команд управляет устройством переключения режимов работы станка 8 и задает структуру цикла шлифования.[ …]
Припуски на шлифование шлифпорош-ками и микропорошками зернистостью 85—20 мк (№ 180—М20) приведены ниже.[ …]
Припуски П на тонкое шлифование микропорошками (М28—М5) и полирование в сумме берутся равными 0,07—0,1 мм.[ …]
Припуски на детали из цветных металлов и сплавов уменьшают на 25%. Припуски на поковки весом более 2,5 кг назначают по ГОСТ 7505-55. При безоблойной штамповке припуски назначают только на отделочные операции (развертывание, шлифование), но не более 0,5 мм на сторону.[ …]
Средние припуски на операции механической обработки оптических деталей (распиливание, шлифование и полирование) приведены ниже и в табл. 20 и 21.[ …]
Примечание I. Припуск при обработке 4разами, работающими полным профилем, указан на диаметр Для повышения точности основных параметров зубчатого венца при шлифовании зубчатых колес рекомендуется под чистовое шлифование оставлять припуск Д7’с = 0,03—0,05 мм по толщине зубьев. Фрезерование червячными фрезами за несколько проходов применяют при обработке труднообрабатываемых сталей типа 12Х18Н9Т и для повышения точности обработки.[ …]
В качестве примера на рис. 3.22 приведена схема скобы активного контроля диаметров валов в процессе шлифования, устанавливаемой на круглошлифовальные станки. Особенностью данных станков является ведение процесса шлифования при базировании детали на башмаки 4 я 1, что дает малую погрешность базирования детали в направлении измерительных сопл и малые припуски на шлифование. Корпус 7 скобы несет измерительные сопла 5 и 3 и закреплен с помощью шарнира 8 к боковому башмаку /. Скоба может поворачиваться относительно башмака. Фиксация ее положения в рабочем и нерабочем состояниях осуществляется фиксаторами 9. Для точной установки измерительных зазоров у сопл предусмотрены разрезы кронштейнов скобы и конические регулировочные винты 6 и 2. Этими винтами измерительный зазор регулируется так, чтобы он составлял 0,05—0,08 мм при установке заготовки с наибольшим припуском.[ …]
| Расположение припусков на шлифование и полирование зубьев анкерного колеса. |  |
При сквозном бесцентровом шлифовании для получения высокой точности приходится деталь подвергать нескольким операциям, оставляя на последнюю операцию минимальный припуск на диаметр (0,02—0,03 мм).[ …]
Кроме того, при бесцентровом шлифовании отпадает необходимость центровых отверстий, что имеет особенно большое значение для осей, обтачиваемых на револьверных станках и автоматах, а также исключаются ошибки, порождаемые центровкой, вследствие чего можно значительно уменьшить припуски на шлифование, доводя их иногда до 0,02 мм на диаметр.[ …]
Система предназначена для применения на станках, осуществляющих непрерывный съем достаточно большого припуска (с тем чтобы основной составляющей мощности двигателя шлифовального круга являлась полезная мощность шлифования), в частности, при бесцентровом шлифовании по наружной поверхности роликов диаметром более 13 мм на станках АКМ-25 (ГДР), операции сырого и чернового шлифования.[ …]
Примечания: 1. В числителе указаны значения припусков на предварительное шлифование, в знаменателе — на окончательное.[ …]
Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей.[ …]
Чтобы получить высокую степень точности и чистоты поверхности, процесс шлифования разбивают на две, а иногда и на три операции, оставляя на последнюю операцию припуск в несколько сотых долей миллиметра.[ …]
Литье в оболочковые формы обеспечивает точность размеров деталей до 0,2 мм на 100 мм при чистоте поверхности —V5> что позволяет сократить припуск на механическую обработку до 0,25—0,40 мм (только для шлифования).[ …]
Доводка пружин сжатия с характеристикой первого вида (см. рис. 1) осуществляется шлифованием торцов за счет снятия припуска на длину пружины и запасных поджатых крайних витков.[ …]
После контроля собранные роторы подвергают механической обработке, которая сводится к обточке и шлифованию шеек валика, а в некоторых случаях и пакета магнитопровода. При обточке шеек точно выдерживают линейные размеры, оставляя припуск на шлифование. Шлифование производится без охлаждения, так как охлаждающая жидкость может попасть между пластинами пакета.[ …]
Примечания: I. Для деталей из сталей, подверженных значительным термичес ким деформациям при закалке (например, из стали 45), припуски на шлифование следует увеличить.[ …]
Работа прибора происходит в следующем порядке. В исходном положении измерительные наконечники арретированы, сигнальные лампы на пульте управления: «Чистовая обработка» и «Цикл окончен» — горят в полнакала. После установки заготовки на позицию шлифования в обрабатываемое отверстие вводится шлифовальный круг и измерительные наконечники прибора. Начинается черновое шлифование, в конце которого по команде от реле времени прекращается подача сжатого воздуха в сильфон арретирования и измерительные наконечники разводятся до соприкосновения с шлифуемой поверхностью. После снятия чернового припуска размыкается контакт I пневмоэлектроконтактного силь-фонного датчика, срабатывает электронное реле, подавая команду на изменение режима обработки; включается сигнальная лампа «Чистовая обработка». При достижении заданного размера замыкается контакт II датчика. Электронное реле подает команду на окончание обработки и переключает сигнализацию на «Цикл окончен». Измерительные наконечники арретируются и выводятся из отверстия детали. Ввод и вывод осуществляются поворотом измерительного устройства вокруг вертикальной оси.[ …]
Зубошлифование применяется в основном для стальных термически обработанных зубчатых колес, однако не исключена возможность применения шлифования и для сырых колес. Поскольку в процессе зубошлифования можно снимать значительные припуски, оно наиболее пригодно для окончательной обработки зубчатых колес, подвергнувшихся короблению в процессе термообработки. Недостатком шлифования является невысокое качество поверхностного слоя рабочих профилей. Вследствие большого удельного давления резания при шлифовании поверхностный слой оказывается деформированным на значительную глубину. Высокая температура, сопровождающая процесс резания, вызывает прижоги на поверхности зубьев. Все это снижает износоустойчивость зубчатых колес. Кроме того, большинство способов зубошлифования имеет невысокую производительность1.[ …]
Обработка зуба одной фасонной фрезой (см. табл. 28, варианты II и III) является более производительной. Фрезерование выполняют за два прохода (предварительный и окончательный). При обработке рабочих плоскостей колеса оставляют припуск на шлифование и доводку (фиг. 17): по плоскости импульса (а—а) 0,015—0,025 мм, по пло скости покоя (б—б) 0,02—0,03 мм.[ …]
В условиях серийного производства электроизмерительных приборов наиболее целесообразно применять литье магнитов в керамические формы. Существующее оборудование позволяет в значительной степени механизировать основные процессы изготовления керамических форм, что сокращает объем литейных работ. При литье в керамические формы припуски на последующую механическую обработку могут быть уменьшены по сравнению с припусками при литье в среднем в 2 раза. Это резко снижает трудоемкую обработку магнитов, производимую, как правило, шлифованием из-за большой твердости высококоэрцитивных сплавов.[ …]
Наверх ^
© 2013 Copyleft